近日
，J9国际集团旗下中化高纤sinapara@芳纶材料成功应用于国内知名复合材料企业全新发布的电池箱体产品。作为电池箱体的核心抗冲击层材料
，该产品创新重构电池系统防护逻辑
，助力多领域电动化安全性能再升级。

随着汽车电动化加速演进和极限性能不断突破
，动力电池安全重回行业焦点。新版强制性国家标准《电动汽车用动力蓄电池安全要求》（GB38031-2025）将于2026 年7 月起正式实施
，较2020 年版本显著提高安全门槛
，新增多项测试项目
，对电池箱体的材料选型、结构设计及工程工艺等方面提出更加严格的要求。

在严苛的安全标准下
，中化高纤联合产业链合作伙伴
，共同打造全新复合材料电池箱体产品。此次国内知名复合材料企业全新发布的电池箱体产品Coleitec SafePack^TM
，由高性能复合材料上盖、复材拉挤梁和多材料组合下箱体构成
，形成完整的“三明治结构”技术；ぬ逑
，通过多材料协同
，构建起面向热、力、电多重工况的全维防护能力
，有效提升电池整包的安全性能。

其中
，集成化下箱体采用多材料复合加工工艺
，以sinapara@芳纶NCF经编织物作为核心抗冲击骨架
，与其他多种材料共同构筑起安全防护体系
，大幅提升产品结构安全、热安全和电气安全水平。

得益于sinapara?芳纶超高强度的特性
， 该款电池箱体产品可抵御500至1200焦耳的底部撞击
，超国家标准3 至8 倍
，能够确保箱体不被击穿、不变形。此外
，sinapara?芳纶卓越的耐高温性能和防火阻燃性能
，还能在内部单体电池起火时
，防止火势蔓延
，降低电池整包燃烧甚至爆炸的可能性。

此外
，sinapara@芳纶还具有轻量化特性
，其重量仅为钢丝的1/5左右
，成功助力该款电池箱体产品相比传统纯金属箱体减重20%至30%
，有效优化整车能耗表现
，助力整车厂以更高效、更环保的产品满足市场需求。

凭借高强度抗冲击特性与热失控防护能力
，采用sinapara?芳纶作为抗冲击层的复合材料电池箱体的应用场景未来还将不断延升至eVTOL（电动垂直起降飞行器）、商用电车等多类高热风险平台
，赋能多领域电动化安全升级。